2.2 工件定位、装夹与找正

轴类零件的定位方式通常是用三爪卡盘 、四爪卡盘或弹簧套固定工件的外圆表面，铣削则多是利用零件上已有的面或孔或者采用专门设置工艺孔或工艺凸台等作为定位基准。装夹则需要装卸方便，不会导致夹紧变形，不影响进给等即可。对要加工的工件进行安装找正，建立基准。

2.3 安装刀具

出于经济性考虑，企业数控机床的刀具往往是多台机床共用的，所以一般都需要在加工前，根据加工的需要安装刀具。

2.4 对刀

对刀就是为确定工件坐标系所进行的找正、试切、测量等操作的总称。对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置。

2.5 开机、回参考点

接通机床总电源，启动系统。检查机床的液压、气压、油压和其他辅助设备的连接状态。建立机床各坐标的移动基准，并检查坐标轴是否回参考点。

2.6 输入、调用、编辑加工程序

调入加工程序(若是简单程序可直接采用键盘在CNC控制面板上输入，或在MDI的方式下逐段输入遥段加工)。输入加工程序中的工件原点、刀具参数、偏置量、各种补偿值。需要时可以利用数控机床的编辑键进行增加、删除、更改。

2.7 程序的检查与调试

首先将机床锁住，使数控机床空运行，对程序进行校验。对程序进行检查，若有错误，则需重新进行编辑。

2.8 自动加工零件

为确保程序正确无误，加工前应再复查一遍。

2.9 关机

关机的顺序是关机床电源→关系统电源→关闭总电源。例如，大连机床厂CKE6150，关机顺序就是：先按急停按钮、再按“系统停止”键，最后断开机床总电源。

3 影响数控加工时间的要素

3.1 切削用量

切削用量包括三个要素：切削速度v、进给量f、吃刀深度ap(或称切削深度)。

①切削速度v是指单位时间内，工件与刀具沿主运动方向的相对位移。单位为m/s或m/min。

②进给量f(mm/r)或进给速度Vf(mm/min)是指工件或刀具在一个工作循环内(或单位时间内)，刀具与工件之间沿进给运动方向的相对位移。单位为mm/r。

③吃刀深度ap是指待加工表面和已加工表面之间的垂直距离。单位为mm。

正确地选择切削用量，对提高切削效率，保证必要的刀具耐用度和经济性，保证加工质量，具有重要的作用。切削深度、进给量或进给速度一定的情况下，决定切削时间(或效率)的主要因素就是切削速度，因此在研究数控加工时间消耗规律的时候，必须在标准切削用量的前提下进行。

3.2 刀具与夹具

刀具材料一般是指刀具工作部分的材料。在保证刀具使用寿命最大的前提下，刀具的类型和材料是影响加工效率的主要因素。

夹具就是在切削加工中，用以正确迅速地安装工件的工艺装置。

夹具自动化程度的高低不同的加工内容，决定了夹具的选用方式，夹具的选用方式也影响加工效率和时间消耗。

3.3 加工工艺

加工表面质量、加工余量、加工倍率、加工精度和误差、刀补和插补会对工时消耗产生影响。

①加工表面质量

加工表面质量是指零件加工后表面层的状态。如，加工表面粗糙度、波度、已加工表面的加工硬化及残余应力等。同样的生产技术组织条件下，表面质量与加工时间呈正相关关系。对数控加工时间的影响方面，表面质量是质因素。

②加工余量

加工余量是指为改变工件的尺寸和形状而切去的金属层厚度。余量包括总加工余量和工序余量。同样的生产技术组织条件下，加工余量与加工时间呈正相关关系。对数控加工时间的影响方面，加工余量是量因素。

③加工倍率

加工倍率是使操作者在加工期间能够修改速度的编程值(进给率、主轴转速等)的手工控制功能。加工倍率相当于改变了加工速度，直接影响数控加工时间。对数控加工时间的影响方面，加工倍率是质因素。

④加工精度

加工精度是指零件加工后的几何参数(尺寸、几何形状、表面相互位置)的实际值和理想值的符合程度。如，形状精度、尺寸精度、位置精度。零件加工后的几何参数的实际值和理想值的不符合程度称之为加工误差。与普通机床相比，数控机床具有加工精度高的优势，但就加工精度本身而言，在同样的生产技术组织条件下，其加工精度程度的高低与加工时间消耗成正比。对数控加工时间的影响方面，加工精度与加工误差是质因素。

文章来源：《电脑编程技巧与维护》 网址: http://www.dnbcjqywh.cn/qikandaodu/2020/0916/497.html